內存條不干膠標簽在凸印過程中，紙張、油墨和潤版液之間相互作用產生變數，正如同機器部件和印刷材料一樣，這些變數不僅影響凸印過程，而且也影響印刷質量。因此，必須不斷觀察分析，才能使印刷過程正常進行。本文就印刷過程印跡變淺因素進行分析。

在凸印標簽印刷過程中，造成印跡變淺的原因很多，但主要原因是橡皮布上紙張和油墨殘留物的堆積。一般講，洗后的橡皮布大約在開始印刷至1500張以后就會產生堆積現象，其堆積效應主要受以下幾方面影響。

1.油墨的黏滯性對堆積的影響

油墨的黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性，干黏滯性可理解為油墨中不含潤版液成分時所表現的黏滯性；濕黏滯性可理解為印刷過程中油墨含潤版液后所表現的黏滯性。黏滯性在批量印刷過程中是有變化的，當油墨黏滯性低于紙版掉毛極限時，在整個印刷中印跡既不滿也不嶄，不容易產生紙毛堆積現象；當油墨的黏滯性高于紙張掉毛極限時，印跡在印刷過程中會越來越嶄。由于油墨的黏滯性高，許多小紙毛從紙張表面被拔下來，促使紙毛堆積在橡皮布上。另外，紙張表面有少許松散的小顆粒（紙粉），小顆粒也很容易脫離紙張被黏附在橡皮布的著墨部分，形成堆積。

在印刷開始時，也就是洗完橡皮布不久，正常的潤版液量情況下，圖文部分（網點、線條、實地）油墨量被100%轉移到紙上。而當印刷至1500張之后或在潤滑液不正常情況下，橡皮布上的墨跡回會產生堆積現象，通過高倍顯微照片觀察更明顯。轉移到紙上的網點，其直徑受損，而且網點中間呈現無墨的小白點，因此，網點顯得淺淡，這表明轉移到紙上的油墨量減少。如果不勤洗橡皮布或對潤版液量、墨量進行正確調整，橡皮布上堆積的紙毛、紙粉和油墨殘留物會越來越多，印跡將會繼續變淺，印在紙上網點中間無墨的部分還要進一步擴大，其中對網目調印品變淺趨勢更明顯。

2.潤版液量對堆積現象的影響

（1） 潤版液量對油墨黏滯性的影響

從上述可知，油墨黏滯性分干黏滯性和濕黏滯性兩種。濕黏滯性比干黏滯性低，因為水分降低了油墨的黏滯性。由此可知，潤版液量對油墨的黏滯性有直接影響，即對堆積現象有直接影響。一般情況下，油墨的黏滯性隨著潤版液量的增加而降低，但是受油墨種類、機型和墨輥的溫度等諸多因素的影響，也有其他實驗情況表明，油墨的濕黏滯性隨著潤版液量的增加而不一定總是降低。因此我們必須注意觀察和調整。

（2）潤版液量除對堆積在橡皮布上的紙粉和油墨的影響外，紙粉、紙張涂料也能被潤版液黏附和溶解，從而堆積在橡皮布上。這種堆積現象多發生在易堆積性高的紙張上，并且堆積在橡皮布表面非圖文部分。當堆積量達到一定程度后，就會向印跡部分擴展。在墨層厚度、油墨黏滯性、溫度、濕度和實地密度等條件不變的情況下，只要潤版液給足一些，橡皮布上就沒有這種堆積物存在。當然，這里所講的把潤版液給足一些，是在即使多用一些潤版液印刷，也不會使印品出現水跡，并保證印品質量的前提下。

（3）有些凸印工教條地追求“水墨平衡”，印刷過程中不斷地減少水量，而忽視了上述堆積效應對印跡變淺的的影響，結果使堆積現象加重，印跡繼續變淺。

綜上所述，內存條不干膠標簽印刷在凸印過程中，由于堆積效應造成印刷質量顯著變化——印跡不斷變淺。這種堆積是不可不可避免的，除了用勤洗橡皮布來保證印刷質量外，還必須調整油墨黏滯性,另外,當整批印件所用的潤版液量都超過所印站特定的堆積極限值，洗橡皮布的間隔就會大大延長，這時對排除印跡變淺的故障，保證整批印件深淺一致有很大作用。

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